製品が機能し全性能を発揮しているのかを知ることは必要不可欠です。一度では確実に解析できず結果が妥当な予測になり欠陥の兆候を捉えられないため、当社では要求に合わせて繰り返しの解析もします。一度で充分だと考えるのは甘く、プロジェクトで起こる紆余曲折に対処しなければなりません。
設計検証し、またトポロジー、トポグラフィー、統計的アプローチという観点からも物理的な試験結果やソリューション、最適化内容を確認の上、結果を分析します。広範囲の経験や実績があるCAEエンジニアが、高精度、高品質の解析結果を提供します。
フィシビリティスタディにおける初期検討は、まず技術情報を入手してから行われます。検討を進めるため、またお客様用の提案書を作成するための初期評価です。
設計に相応しい解析には様々な種類があります。全てのインプットが適用できるかどうか、お客様からの要件を確認しなければなりません。全情報を入手後、要件に基づいて解析を開始します。機密事項を含むため情報を適切に管理し、お客様の許可なく公開することはありません。
必要に応じ、合意した期間やリソースの範囲内で更なる解析を実行します。ジオメトリ、材料、プロパティ、その他技術情報を含むインプットをお客様もしくは当社のエンジニアが入手し、最適化したものは集計、記録されます。
衝突シミュレーションは、新車種のモデリング時、耐衝撃性確認のために行われます。衝突前の運動エネルギーが変形エネルギーに変わり、大抵はホワイトボディの塑性変形となります。
計算流体力学は、固体の内外を流れる気体や流体のシミュレーション方法で、業界標準となっています。繰り返し数学的近似法（ナビエ–ストークス方程式）を解くことで解決策を導き出します。
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構造解析は総合的評価であり、正しい強度、剛性、安全性を確保できるよう構造の変形が許容限度であることを保証します。設計された構造内部の応力を計算し、静的、動的、疲労、不良解析の領域をまとめます。
この解析は構造振動の結果として特性を数値化します。ユーザーに認識された望ましくない振動もしくは騒音は、製品品質に対する知覚となります。
マルチボディダイナミクスは、力の影響を受けた機構システムがどのように運動するのかを解析するもので、順動力学とも呼ばれています。また、特異的に機構システムを動かすための作用力を計算するのが逆動力学です。
製造シミュレーションは、コンピューターで金属プレス加工、射出成形、金属鋳造など実際の製造手法を使ったモデリングです。シミュレーション結果には、生産時の材料の流れや考えられる不具合についての調査も含みます。
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電磁両立性は、電気・電子システムやコンポーネントが近くにある場合、それぞれが正しく動作するその能力を表現するものです。サプライヤーと業務を行う自動車メーカーは、コンポーネントとシステムを統合する際に電磁気的な問題が発生しないよう保証するだけではなく、電磁両立性に係る規則の要件を満たす必要もあります。
設計最適化は目標指向の設計アプローチで、パラメトリックに設計変更することで構造上の目標を達成できます。最適化した結果が、設計変数を最適値に設定した新しいモデルです。
